Wdrożenie systemu ssącego kanban
System ssący kanban zastępuje pchanie materiału przez produkcję według harmonogramu uzupełnianiem go dopiero wtedy, gdy zużycie niżej w strumieniu sygnalizuje popyt. Sygnały — karty, pojemniki lub wyzwalacze elektroniczne — upoważniają każdy krok wyżej w strumieniu do wytworzenia tylko tego, co krok następny zużył, ograniczając zapasy i odsłaniając problemy przepływu, zamiast zakopywać je w zapasach.
What it is
Kanban to metoda sterowania produkcją popytem, a nie prognozą. Zamiast by każdy etap wytwarzał, ile może, i pchał do przodu, etap produkuje dopiero, gdy sygnał niżej w strumieniu informuje, że zapas został zużyty. Jego wdrożenie oznacza dobór wielkości buforów, zaprojektowanie sygnałów i zdyscyplinowanie każdego etapu, by nie wytwarzał niczego bez kanbana upoważniającego.
Why it is done
Pchające harmonogramowanie oparte na prognozach nadprodukuje, buduje zapasy i ukrywa rzeczywiste ograniczenia w stertach zapasów. Ssanie z kanbanem ogranicza produkcję w toku do celowego poziomu, tak by problemy — wolny etap, problem jakości, awaria — szybko wypływały, zamiast być maskowane buforami. Redukuje zapasy i czas realizacji, utrzymując przepływ stabilny i samoregulujący.
How it is done
Popyt i zmienność każdego kroku analizuje się, by dobrać wielkość buforów, bo zbyt mało zapasu zagładza linię, a zbyt dużo niweczy cel. Sygnały kanban projektuje się — fizyczne karty lub pojemniki, albo odpowiedniki elektroniczne — z regułami, że nic nie powstaje ani nie przemieszcza się bez nich. System uruchamia się, liczbę kanbanów stopniowo zmniejsza, by zacieśnić przepływ i odsłonić ukryte problemy, a te problemy naprawia, a nie ponownie buforuje, w miarę jak się pojawiają.
- Analiza popytu i zmienności
- Dobór wielkości buforów
- Projekt sygnałów kanban
- Ustalenie reguł ssania
- Stopniowe zmniejszanie kanbanów
- Naprawa odsłoniętych problemów
What to watch for
Dobór zbyt małych buforów, zanim okiełzna się leżącą u podstaw zmienność, zagładza linię i podważa cały system. Pozwolenie ludziom obchodzić reguły ssania i produkować na zapas bez kanbana cicho zamienia go z powrotem w system pchający z tym samym nadmiarem zapasów.
Related practices
Reducing changeover time with SMED
Optimising clean-in-place (CIP)
Running a process capability study
Related topics
Kanban · Lean Manufacturing · Takt Time
Common in: Food Processing · Pharmaceuticals · Paper & Packaging · Steel & Metals · Brewing & Beverage · Dairy